REXROTH二通插裝閥控制蓋板LFA32D-7X/FX15

REXROTH二通插裝閥控制蓋板LFA32D-7X/FX15，德國力士樂(lè )插裝閥蓋板武漢百士自動(dòng)化設備有限公司主營(yíng)銷(xiāo)售產(chǎn)品，現貨庫存，產(chǎn)品實(shí)拍，原廠(chǎng)原裝，拒絕假貨，客戶(hù)買(mǎi)的安心，用的放心。*，常用產(chǎn)品現貨供應，歡迎新老客戶(hù)詢(xún)價(jià)采購！

二通插裝閥是一種較新型的液壓控制元件，
它適用于高壓大流量的液壓系統中，與普通液閥相比,它有以下優(yōu)點(diǎn):
(1)結構簡(jiǎn)單、緊湊、工藝性好，流動(dòng)流阻小;(2)通流能力大,適用于大流量場(chǎng)合;(3)閥芯動(dòng)作靈敏，響應快;(4)密封性能好,泄漏少;(5)工作可靠,抗污染能力強，壽命長(cháng);(6)適用于各種液壓介質(zhì):如液壓油、乳化液、水質(zhì);(7)便于實(shí)現集成化，能高度集成，適于與數字元件、比例元件及計算機組合使用，實(shí)現自動(dòng)控制;(8)便于實(shí)現標準化、系統化、通用化。
由于二通插裝閥具有*的優(yōu)點(diǎn)，因此它被廣泛應用于重型機械、鍛壓機械、塑料機械、冶金機械、船舶、工程機械、礦山機械等領(lǐng)域。

基本結構
二通插裝閥與普通液壓閥的功能相同，都是用來(lái)控制液壓系統工作介質(zhì)的壓力、流量和流動(dòng)方向的。二通插裝閥由插入元件、先導元件、控制蓋板和插裝塊體四部分組成。插入元件主要由閥芯、閥套、彈簧和密封件組成，圖1為其示意圖?？刂粕w板上,根據插裝閥的不同控制功能，安裝有相應的先導控制級元件，以實(shí)現對液壓系統壓力、流量和方向的控制,插裝塊體則既是嵌入插入元件及安裝控制蓋板的基礎閥體，又是主油路和控制油路的通道體。
二通插裝閥通過(guò)不同的蓋板和各種先導閥(一般為滑閥)組合，即可構成方向控制閥、壓力控制閥和流量控制閥。
二通插裝閥液壓系統實(shí)例分析
二通插裝閥以其*的優(yōu)點(diǎn)以及經(jīng)濟和技術(shù)上的明顯優(yōu)勢被廣泛應用到各個(gè)行業(yè)。在集成的液壓元件中，當通徑小于32mm時(shí)，可采用疊加
閥，當通徑大于中32mm時(shí)，應考慮采用插裝閥。在一個(gè)液壓系統中,可根據需要，液壓控制閥全部采用二通插裝閥;也可以部分液壓控制閥采用滑閥式，另一部分液壓控制閥采用二通插裝閥，充分發(fā)揮兩種液壓控制閥各自的優(yōu)點(diǎn)。
壓力機械屬于重型機械，主要應用于冶金行業(yè).重型機械制造、化工等行業(yè)，如沖壓機、鍛造機、剪切機、粉末制品壓力機、擠壓機等。壓力機械的動(dòng)力及控制部分多數采用液壓傳動(dòng),由于液壓系統所需的壓力高、流量大，故適于用二通插裝閥來(lái)控制液壓系統的壓力、流量和流動(dòng)方向。

使用二通插裝閥的粉末制品液壓機液壓系統分析
控制上液壓缸的液壓閥采用了二通插裝閥，
控制下液壓缸的液壓閥采用了滑閥。粉末制品液壓機與普通液壓機有所不同，下缸裝有控制活塞高位置的限程機構，調節限程機構，可控制模具中的裝料量。下缸帶有中心缸，以滿(mǎn)足不同制品的工藝要求。
由于主機各液壓缸的大小和速度相差較大，所需流量也有較大差別，液壓系統采用壓力補償軸向柱塞變量泵，可以根據負載的大小，自動(dòng)變換泵輸出的流量,以適應不同工作狀態(tài)壓力和流量的不同要求。液壓控制閥采用了二通插裝閥與滑閥混合使用，以發(fā)揮兩種控制閥各自的優(yōu)點(diǎn)。在液壓系統中，上缸液壓系統需要大流量,使用了二通插裝閥，下缸液壓系統需要小流量,使用滑閥，以降低成本。

REXROTH二通插裝閥控制蓋板LFA32D-7X/FX15，德國力士樂(lè )插裝閥蓋板

德國力士樂(lè )REXROTH二通插裝閥控制蓋板訂貨號和型號：

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R987047403 LFA32D-7X/FX20
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R901040245 LFA32D-7X/FX25/12
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R900361105 LFA50D-6X/FX12
R900359688 LFA50D-6X/FX15

液壓站是由液壓泵、驅動(dòng)用電動(dòng)機、油箱、方向閥、節流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內的液壓裝置。按驅動(dòng)裝置要求的流向、壓力和流量供油，適用于驅動(dòng)裝置與液壓站分離的各種機械上，將液壓站與驅動(dòng)裝置（油缸或馬達）用油管相連，液壓系統即可實(shí)現各種規定的動(dòng)作。

液壓站作用液壓站一般是為大中型工業(yè)生產(chǎn)的機械運行提供潤滑、動(dòng)力的機電裝置。
使用液壓系統是由于液壓系統在動(dòng)力傳遞中具有用途廣、效率高和構造簡(jiǎn)單的特點(diǎn)。液壓系統的主要任務(wù)就是將動(dòng)力從一種形式轉變成另一種形式。

液壓站又稱(chēng)液壓泵站，電機帶動(dòng)油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能，液壓油通過(guò)集成塊（或閥組合）被液壓閥實(shí)現了方向、壓力、流量調節后經(jīng)外接管路傳輸到液壓機械的油缸或油馬達中，從而控制了液動(dòng)機方向的變換、力量的大小及速度的快慢，推動(dòng)各種液壓機械做功。
液壓站是獨立的液壓裝置，它按驅動(dòng)裝置（主機）要求供油，并控制油流的方向、壓力和流量，它適用于主機與液壓裝置可分離的各種液壓機械下，由電機帶動(dòng)油泵旋轉，泵從油箱中吸油后打油，將機械能轉化為液壓油的壓力能。
用戶(hù)購買(mǎi)后只要將液壓站與主機上的執行機構（油缸和油馬達）用油管相連，液壓機械即可實(shí)現各種規定的動(dòng)作、工作循環(huán)。

把高溫鋼水連續不斷地澆鑄成具有一定斷面形狀和一定尺寸規格鑄坯的生產(chǎn)工藝過(guò)程叫做連續鑄鋼。
完成這一過(guò)程所需的設備叫連鑄成套設備。澆鋼設備、連鑄機本體設備、切割區域設備、引錠桿收集及輸送設備的機電液一體化構成了連續鑄鋼核心部位設備，習慣上稱(chēng)為連鑄機。
連鑄機生產(chǎn)流程。將高溫鋼水連續不斷地澆注到一個(gè)或一組水冷銅制結晶器內，鋼水沿結晶器周邊逐漸凝固成坯殼，待鋼液面上升到一定高度，坯殼凝固到一定厚度后拉矯機將坯拉出，并經(jīng)二次冷卻區噴水冷卻使鑄坯*凝固，由切割裝置根據軋鋼要求切成定尺。這種使高溫鋼水直接澆注成鋼坯的工藝過(guò)程稱(chēng)為連鑄。它的出現，從根本上改變了一個(gè)世紀以來(lái)占統治地位的鋼錠一出軋工藝。由于其簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序，提高了生產(chǎn)效率及金屬收得率，節約能源消耗使生產(chǎn)成本大為降低，鋼坯質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)得到了迅速的發(fā)展?，F在的煉鋼企業(yè)，不論是長(cháng)流程煉鋼還是短流程煉鋼，連鑄機的配備幾乎成為必然。
連鑄機可以按多種形式來(lái)分類(lèi)。若按結構外形可把連鑄機分為立式連鑄機，立彎式連鑄機，帶直線(xiàn)段弧形連鑄機，弧形連鑄機，多半徑橢圓形連鑄機和水平連鑄機。隨著(zhù)連鑄技術(shù)的發(fā)展，又開(kāi)展了輪式連鑄機，特別是薄板坯連鑄機的研究。
如果按照連鑄機所澆鑄的斷面的大小和外形來(lái)區分，連鑄機又可分為板坯連鑄機、小方坯連鑄機，大方坯連鑄機、圓坯連鑄機、異形斷面連鑄機和薄板坯連鑄機。在方坯連鑄機中也包括矩形坯連鑄機，通常把澆鑄斷面或當量斷面積大于200×200mm的鑄坯叫大方坯，斷面或當量斷面積小于160×160mm的鑄坯叫小方坯，寬厚比大于3矩形坯稱(chēng)為板坯。
若按連鑄機在共用一個(gè)鋼水包下所能澆鑄的鑄坯流數來(lái)區分，則可分為單流、雙流或多流連鑄機。

一般連鑄機由鋼水運載裝置（鋼水包、回轉臺）、中間包及其更換裝置、結晶器及其振動(dòng)裝置、二冷區夾持輥及冷卻水系統、拉引矯直機、切斷設備、引錠裝置等組成（下圖）。中間包起緩沖與凈化鋼液的作用，容量一般為鋼水包容量的20%～40%，鑄機流數越多，其容量愈大。結晶器是連鑄機的“心臟”，要求有良好的導熱性、結構剛性、耐磨性及便于制造和維護等特點(diǎn)，一般由鍛造紫銅或鑄造黃銅制成，其外壁通水強制均勻冷卻。結晶器振動(dòng)裝置的作用是使結晶器做周期性振動(dòng)，以防止初生坯殼與結晶器壁產(chǎn)生黏結而被拉破，振動(dòng)曲線(xiàn)一般按正弦規律變化，以減少沖擊，其振幅和頻率應與拉速緊密配合，以保證鑄坯的質(zhì)量和產(chǎn)量。二冷裝置安裝在緊接結晶器的出口處，其作用是借助噴水或霧化冷卻以加速鑄坯凝固并控制鑄坯的溫度。夾輥和導輥支撐著(zhù)帶液芯的高溫鑄坯，以防止鼓肚變形或造成內裂，同時(shí)在此區段落可進(jìn)行液芯壓下技術(shù)以提高鑄坯質(zhì)量和產(chǎn)量，要求二冷裝置水壓、水量可調，以適應不同鋼種和不同拉速的需要。拉矯機的作用是提供拉坯動(dòng)力及對彎曲的鑄坯進(jìn)行矯直，并推動(dòng)切割裝置運動(dòng)，拉坯速度對連鑄產(chǎn)量、質(zhì)量皆有很大的影響，引錠裝置的作用是在連鑄開(kāi)始前，用引錠頭堵住結晶器下口，待鋼水凝固后將鑄坯引拉出鑄機，再脫開(kāi)引錠頭，將引錠桿收入存放裝置。鑄坯切割設備則將連續運動(dòng)中的鑄坯切割成定尺，常用的切割設備有火焰切割器或液壓剪與擺動(dòng)剪。

液壓控制連鑄機
液壓振動(dòng)控制系統通過(guò)連續600萬(wàn)次振動(dòng)測試，測試數據結果*符合實(shí)際生產(chǎn)需求，且設備完好無(wú)損。由于博世力士樂(lè )液壓油缸采用密封結構設計，因而不僅不會(huì )產(chǎn)生任何泄漏，密封的壽命也大大提高，使得系統運行成本遠低于機械式振動(dòng)系統。結晶器壁對運動(dòng)坯殼的摩擦力被認為是撕裂坯殼進(jìn)而限制澆鑄速度的基本因素。在初生坯殼與結晶器壁之間存在一液體渣膜，此處的摩擦為粘滯摩擦，即摩擦力大小正比于相對運動(dòng)速度，渣膜粘度，反比于渣膜厚度。這樣在結晶器振動(dòng)正滑脫期間這一摩擦力及其引起的對坯殼的拉應力就較大，可能將初生坯殼拉裂，為此開(kāi)發(fā)了非正弦振動(dòng)技術(shù)來(lái)減小這一摩擦力。

方向控制閥
方向控制閥用于控制或調節液壓系統或回路中方向及其通和斷,從而控制執行元件的
運動(dòng)方向及其啟動(dòng)、停止的閥。如單向閥、換向閥等;
大型鋼廠(chǎng)現場(chǎng)采用的主要方向控制閥，如:電磁換向閥、手動(dòng)換向閥、電液換向閥、單向閥、方向插件，插裝閥。
3、4WEH..型方向閥
型號4WEH..型方向閥WEH型方向閥是-種電液操作的方向滑閥。它們用于控制液流的開(kāi)啟、停止和方向。
此類(lèi)閥組成主要包括閥體( 1 )主控制閥芯(2 )一個(gè)或兩個(gè)復位彈簧( 3.1 )和(3.2 ),帶一個(gè)或兩個(gè)電磁鐵:電磁鐵"a” (5.1 ),電磁鐵"b" (5.2 )的先導閥(4)。
主閥閥芯由彈簧或液壓力保持在中位或初始位置。在初始位置, 兩個(gè)彈簧腔( 6 )和( 8 )通過(guò)先導閥無(wú)壓的油箱連通。經(jīng)過(guò)控制油路(7 )向先導閥(4)供油?？刂撇纯梢杂蓛炔炕蛲獠抗┙o( 外部供給油口X )當先導閥操作時(shí),如電磁鐵"a”得電,先導滑閥(10)向左移動(dòng),因此彈簧腔(8)獲得先導油壓力而彈簧腔(6)保持無(wú)壓狀態(tài)。
先導壓力施壓于主閥芯的左端, 并克服彈簧力( 3.1),其結果,主閥的P至B和A至T被接通。當電磁鐵斷電,先導閥回復至初始位置(帶定位機構滑閥除外),彈簧腔( 8 )向油箱卸荷。
控制油從彈簧腔經(jīng)先導閥排入Y口?？刂朴涂蓛炔炕蛲獠抗┯秃突赜屯獠拷?jīng)油口Y )可選擇的應急手動(dòng)操作( 9 ),在電磁鐵不通電情況下,可對先導滑閥( 10 )進(jìn)行操作。
2、LC..型二通插裝閥
二通插裝閥設計成插件結構, 用于整體集成塊。帶油口A(yíng)和B的主閥組件插入控制塊上尺寸符合DIN ISO 7368標準的插孔,并用控制蓋板封閉。在大多數情況下,蓋板的作用,就是作為主閥組件控制側與先導閥之間的連接件。采用適合的先導閥來(lái)控制主閥，主閥組件能承擔壓力、方向或者節流功能、或它們的組合功能。通過(guò)不同通徑的閥和執行器*的流量變化需要相匹配,可以實(shí)現特殊的經(jīng)濟型結構設計。如果主閥組件能承擔一種以上的功能,特殊的經(jīng)濟型結構就能達到。
方向功能
二通插裝閥的基本組成主要包括控制蓋板( 1 )和插件(2 )控制蓋板含有控制孔、根據功能需要可選擇的行程限位器、液壓控制的方向座閥或梭閥。另外,方向滑閥或方向座閥可以安裝在控制蓋板的上面。插件的組成主要包括閥套(3 )調整圈( 4 )(僅適用至通徑32)座閥(5)可選擇帶阻尼錐頸(6)或不帶阻尼錐頸(7)以及復位彈簧(8)
功能說(shuō)明
二通插裝閥的驅動(dòng)取決于壓力。因此對閥的驅動(dòng)，這里有三個(gè)重要的承壓面積: A1, A2, A3閥座的面積( A1 )作為100%、根據類(lèi)型環(huán)形面積( A2 )為面積( A1的7%或50%。因此面積比A1:A2或是14,3:1 ,或是2:1。面積( A3 )等于A(yíng)1 + A2。由于A(yíng)1:A2面積比不同,因此,環(huán)形面積A2也不同。面積A3在閥座面積A1為100%時(shí)，可能是107%,也可能是150%。
基本應用:
面積A1和A2的作用在閥開(kāi)啟方向。面積A3和彈簧的作用在閥關(guān)閉方向。合成力的有效方向(開(kāi)啟力或關(guān)閉力) 決定了兩通插裝閥的開(kāi)關(guān)狀
態(tài)。二通插裝閥的流動(dòng)方向可以從A至B ,也可以從B至A.如果作用于面積A3的控制壓力來(lái)自油口B或者控制油由外部供給,油口A(yíng)則關(guān)閉,且無(wú)泄漏。